고무 밀링은 고무 제품 제조에 필요한 공정입니다. 다양한 도구와 기술을 사용하여 통제된 환경에서 수행됩니다. 이러한 모든 측면은 제조업체와 고무 사용에 따라 달라집니다. 이 글에서는 이러한 주제를 다루어 고무 밀링 공정에 대한 더 많은 통찰력을 얻는 데 도움을 드립니다.
고무 밀링이란?
천연이든 합성이든 고무 재료는 제조 공정을 위해 철저히 가공, 테스트, 등급 매기기 및 준비되어야 합니다. 본질적으로 이러한 일련의 활동이 고무 밀링 공정을 정의하는 것입니다.
고무 밀링은 생고무 부산물을 사용 가능한 고무 재료로 변환하는 기술적 공정입니다. 이 공정은 라텍스와 같은 원료를 공급하고 고무로 변환하는 고무 채굴과 혼동되어서는 안 됩니다. 이는 산업 공정이며 서로 다른 회사에서 수행합니다.
원료에서 생산된 고무는 고무 제품 제조업체에 판매되고, 제조업체는 이를 적절히 밀링합니다. 그래도 원료 가공을 처리할 수 있는 능력이 있는 제조업체도 있습니다.
가공되지 않은 고무의 특징 중 하나는 제품 제조 공정에 직접 투입하기 어려운 큰 덩어리로 나온다는 것입니다. 이 고무는 또한 불순하고, 등급이 매겨지지 않았으며, 특성에 대한 테스트가 이루어지지 않았을 수 있습니다.
결과적으로 고무 제조업체는 이러한 가공되지 않은 고무를 가져와 표준 절차에 따라 유용한 재료로 전환해야 합니다.
고무 밀링 공정은 고무 제품 딜러가 최고 품질의 제품을 보유하는 데 도움이 되는 중요한 작업입니다. 이 공정을 건너뛰고 바로 생산에 들어가면 규정을 준수하지 않는 품질이 좋지 않은 제품이 생산됩니다.
고무 밀링의 중요성
고무를 사용 가능한 재료로 바꾸는 것은 매우 중요합니다. 고무 제품 딜러, 제조업체, 그리고 더 나아가 환경에도 이롭습니다. 이러한 중요성을 더 자세히 살펴보겠습니다.
고무 기반 제품의 원료 가공
앞서 말했듯이, 천연 고무는 그다지 유용하지 않습니다. 사용하기 전에 이 중요한 과정을 거쳐야 합니다.
대부분의 고무 원료에는 통제되지 않으면 해로운 분자와 화합물이 포함되어 있습니다. 밀링 공정에서 제조업체는 이러한 화합물을 재료에서 제거하거나 줄여 안전하게 만듭니다. 이는 브랜드의 신뢰성을 높여주기 때문에 귀하에게 이롭습니다. 또한 일반 대중에게 독소가 방출되는 것을 통제하기 때문에 유익합니다.
고무의 작업성을 증가시킵니다
고무를 가공하면 더 유연하고 사용하기 편리합니다. 즉, 밀링 공정은 재료에 대한 가능성을 열어줍니다. 예를 들어, 고무를 가공하면 특성에 따라 등급이 매겨지고 분류됩니다. 그 후 제조업체는 재료에 대한 더 많은 사용 사례를 열 수 있습니다.
작업성은 어떤 것을 효율적으로 다룰 수 있는 능력입니다. 가공되지 않은 고무는 보통 큰 시트나 롤 형태입니다. 이 상태에서는 재료가 작업하기 쉽지 않습니다. 밀링 공정에서 시트는 펠릿과 작은 구슬로 절단되어 압축기나 다른 기계에 쉽게 적재됩니다.
산업 표준에 도달
고무 산업은 엄격하게 규제되며 그 이유는 분명합니다. 국제적으로 ASTM은 다음을 규정하는 책임이 있습니다. 고무 표준 제조업체가 준수해야 하는 표준입니다. 이러한 표준에는 테스트 절차, 인증 및 기타 측면이 포함됩니다.
이러한 표준을 충족하는 것은 여러 가지 이유로 중요합니다. 첫째, 최종 고무 제품이 사용 인증을 받았는지 확인합니다. 또한 업계에 동질성이 있는지 확인합니다. 고무 제조 회사는 이러한 이유로 이러한 표준을 엄격히 준수합니다.
재료의 일관성 확보
고무 제품을 만들 때는 재료의 구성, 등급, 색상 등이 동일해야 합니다. 이는 생산 라인 전체에서 제품의 품질이 유지되도록 하기 때문에 중요합니다. 또한 이는 적절한 특성을 가진 제품을 만드는 데 기여합니다. 즉, 일관성이 핵심입니다.
사용된 고무 재활용
제조 부문에서 글로벌한 우려가 제기되면서, 재활용은 고무 산업에서 진보적인 관행으로 여겨진다. 이는 사용된 고무 제품을 올바르게 처리하여 잘못 관리된 폐기물을 피하는 데 도움이 된다. 이는 신제품의 원자재 공급에 기여하기 때문에 중요하다. 결국, 이는 모든 사람에게 윈윈 상황입니다.
밀링 공정에 사용되는 고무 유형
고무라는 용어는 탄성과 방수성이 있는 유기 또는 무기 물질을 설명하는 데 사용됩니다. 이것이 고무의 기본 정의입니다. 유기 또는 무기로 지칭하는 것은 천연 또는 합성 화합물로 만들어질 수 있음을 의미합니다. 이러한 출처에서 우리는 고무를 천연 또는 합성으로 분류했습니다.
천연고무
이것은 고무의 유기적 형태입니다. 주로 천연 고무는 Hevea Brasiliensis라는 고대 나무에 존재하는 흰색 물질인 라텍스에서 파생됩니다. 이 나무는 남미가 원산지이지만 전 세계 여러 나라에서 재배되었습니다.
응고라고 알려진 화학적 공정은 라텍스를 고무로 전환하는 데 사용됩니다. 대부분의 경우 이 공정에서 포름산이 사용됩니다. 라텍스는 분산액입니다. 즉, 물과 고무 입자의 용액입니다. 응고 공정은 고무 입자를 응고(고체화)시키고 응집성 물질을 형성합니다. 공정이 끝나면 응고된 고무는 특수 기계를 사용하여 압연되고 채굴 공정의 다음 단계를 위해 준비됩니다.
천연 고무는 여러 가지 특성을 가지고 있습니다. 여기에는 마모, 찢어짐, 압축 및 일부 물질에 대한 저항성이 포함됩니다. 또한 비교적 내구성, 탄력성 및 탄성이 있습니다. 이러한 특성으로 인해 많은 응용 분야에서 신뢰할 수 있습니다.
이 유형의 고무는 라텍스의 출처에 따라 분류됩니다. 즉, Hevea brasiliensis 외에도 라텍스를 생산하는 다른 나무가 있다는 것을 의미합니다. 여기에는 Guayule, Russian Dandelion, Para Rubber Tree, Jelutong Tree가 포함됩니다. 이러한 라텍스 출처 각각은 서로 다른 특성, 특징 및 사용 사례가 있는 고무를 생산합니다.
합성고무
화학 공학의 도움으로 과학자들은 천연 고무를 모방하는 물질을 성공적으로 만들어낼 수 있었습니다. 이러한 물질은 총칭하여 합성 고무라고 합니다.
합성 고무는 중합으로 알려진 공정으로 만들어집니다. 여기에는 모노머(단일 사슬 분자) 에이전트를 폴리머라고 하는 다중 사슬 분자로 연결하는 것이 포함됩니다. 이는 결과가 긍정적이려면 통제된 조건에서 발생해야 하는 화학 반응입니다.
이 유형의 고무의 특성과 특징은 합성에 사용된 분자의 유형에 따라 결정됩니다. 또한, 분자의 유형은 다양한 유형의 합성 고무를 분류하는 데 사용됩니다.
합성고무에는 크게 세 가지 종류가 있다.
- 네오프렌. 클로로프렌이라는 분자가 중합되어 네오프렌을 생성합니다. 이 유형의 합성 고무는 뛰어난 화학적 안정성과 불활성으로 인해 많은 산업에서 널리 사용됩니다.
- 니트릴 고무(부나 고무). 이 유형의 고무는 아크릴로니트릴(ACN)과 부타디엔 화합물에서 파생됩니다. 오일과 많은 화학 물질에 대한 내성으로 인해 니트릴 고무는 자동차 및 항공 산업의 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다.
- 부틸고무. 부틸은 이소부틸렌과 이소프렌으로 제조된 공중합체(다중 중합체 물질)입니다. 가스 투과성에 대한 저항성이 뛰어나 가스와 접촉하는 모든 종류의 기계 부품을 제조하는 데 탁월한 재료입니다.
'고무'라는 용어는 합성 또는 자연적 변형에 국한되지 않고 사용됩니다. 단순히 탄성 특성을 가진 모든 물질을 말합니다. 따라서 이 기사에서는 고무를 천연 또는 인공적으로 합성된 탄성 물질을 의미하는 데 사용합니다.
고무 밀링 장비
고무 밀링 커터 공장에서는 공정에 다양한 장비가 사용됩니다. 각 장비는 특정 목적이 있으며 최종 소재에 기여합니다. 주로 목적에 초점을 맞춰 이러한 도구에 대해 논의해 보겠습니다.
고무 파쇄기
밀링 공정에는 여러 가지 작업이 있지만, 고무는 먼저 더 작은 크기(고무 펠릿)로 줄여야 작업이 더 쉬워집니다. 여기서 밀링 머신이 유용합니다. 일반적으로 고무 밀링 머신에는 두 가지 유형이 있습니다. 주로 고무를 밀링하는 데 사용하는 접근 방식으로 구분됩니다. 두 가지 기계는 다음과 같습니다.
해머밀
이것들은 업계에서 흔히 볼 수 있는 고무 파쇄기 중 일부입니다. 해머 밀은 해머를 회전시키고 공급되는 고무 시트를 절단하는 회전 메커니즘을 가지고 있습니다. 이 회전 운동은 큰 시트가 작은 고무 과립으로 정확하게 절단되도록 빠르게 합니다.
해머 밀은 기계적 목적을 제공합니다. 즉, 유일한 목적은 고무의 크기를 줄이고 운반하기 쉽게 만드는 것입니다. 이러한 기계는 주로 응고 또는 중합으로 처리된 직후 고무를 파쇄하는 데 사용됩니다.
과립화기
이러한 밀링 머신은 주로 사용되거나 재활용된 고무를 파쇄하는 데 사용됩니다. 고무 제품의 크기에 따라 재활용된 재료의 크기가 다릅니다. 과립화기 기계에는 재활용된 재료가 기계에 적재되는 공급기 섹션이 있습니다.
이 기계는 고무 기반 제품을 원료 크기로 분쇄하여 재가공을 준비합니다. 이것은 재가공이지 가공이 아니라는 점에 유의하세요. 차이점은 재활용된 재료는 다시 사용하기 전에 더 많은 공정을 거쳐야 한다는 것입니다. 여기에는 세척, 재용융 등이 포함됩니다.
비교적, 과립기는 해머 밀보다 저렴하고 접근성이 좋습니다. 이는 주로 고무의 재활용을 촉진하기 위한 것입니다. 또한, 과립기는 소규모 응용 분야에서 사용되는 반면, 해머 밀은 대규모 고무 밀러에 사용됩니다.
2롤 고무 밀
이 기계는 고무 혼합이라고 알려진 공정에서 사용됩니다. 고무 가공의 첫 번째 단계에서 기술자는 장시간 고무 화합물을 혼합해야 합니다. 이렇게 하면 일관된 형태의 화합물이 생성됩니다. 이를 달성하는 데 사용되는 가장 일반적인 기계 중 하나는 2롤 고무 밀입니다.
2롤 고무 밀은 롤링을 달성하기 위해 서로 다른 방향으로 회전하는 두 개의 스테인리스 스틸 원통형 튜브를 가지고 있습니다. 두 롤 사이에는 고무 화합물을 넣는 공간이 있습니다. 이 기계는 또한 다양한 롤링 속도를 가지고 있으며 이는 가공에 도움이 됩니다.
2롤 밀은 고무 화합물의 혼합을 용이하게 하는 가열 시스템을 갖추고 있습니다. 대부분의 경우 원통형 튜브가 화합물에 열을 공급합니다. 이 열은 고무의 특성이 파괴되지 않도록 특정 온도로 제어됩니다.
스크린 및 분류기
이 두 기계는 같은 목적으로 사용됩니다. 고무가 입자 크기로 분쇄되면 다음 단계가 진행되기 전에 고정해야 합니다. 스크리너와 분류기는 분쇄된 고무를 고정하는 데 사용됩니다.
스크리너와 분류기는 기술적으로 기계가 아닙니다. 다른 기계처럼 특별히 기계화되지 않았기 때문입니다. 첫째, 그들이 수행하는 목적에는 기계적 개입이 필요하지 않습니다. 오히려 그들은 전체 프로세스의 수신단처럼 행동합니다.
가공된 고무 펠릿을 보관하는 데 사용되는 것 외에도 스크리너와 분류기는 고무를 분류, 등급 매기기 및 포장할 때도 사용됩니다. 이 단계는 제조업체가 가공된 고무를 보다 효율적으로 처리하는 데 도움이 되므로 중요합니다.
냉각 시스템
고무 밀링 공정에는 고무를 매우 높은 온도로 가열하는 것을 포함하는 저작과 같은 단계가 있습니다. 이 열은 솔리드 고무로 작업하는 것이 어렵기 때문에 혼합 공정에 필수적입니다.
가열된 후에는 이 고무를 식혀야 합니다. 한편으로는 냉각 시스템이 온도를 낮추는 데 사용됩니다. 또한 이 냉각은 고무의 특성을 유지하고 보존하는 데 도움이 됩니다.
냉각 시스템은 독립적이거나 다른 기계에 설치할 수 있습니다. 예를 들어, 2롤 밀러에는 냉각 시스템이 장착되어 있습니다. 이를 통해 한 스테이션에서 후속 가열 및 냉각이 용이해집니다. 이렇게 하면 제조업체의 시간, 공간 및 리소스가 절약됩니다. 귀하에게는 경쟁력 있는 기계 가격을 얻을 수 있다는 의미입니다.
집진 시스템
고무 밀링 공정은 액체 및 고체 상태 모두에서 많은 폐기물을 생성합니다. 먼지는 폐기물의 일반적인 예입니다. 특히 재활용 고무를 다룰 때 이러한 현상이 발생합니다. 첫째, 고무를 사용하면 재료의 구조적 무결성이 천천히 감소합니다. 따라서 사용된 고무를 집중적으로 긁거나 갈 때 가루 물질이 예상됩니다.
집진 시스템은 제분소에 설치되어 먼지나 고무 가루의 부정적인 영향을 완화합니다. 통제하지 않으면 이 먼지는 사람과 환경에 큰 위험을 초래할 수 있습니다. 이러한 시스템은 통합형이거나 독립적입니다. 대부분의 기계에는 폐기 센터로 이어지는 흡입 시스템에 연결된 튜브가 있습니다.
고무 밀링 방법
고무 정제에는 여러 가지 기술이 사용됩니다. 시간이 지남에 따라 제조업체는 적용 가능성에 따라 하나 또는 다른 방법을 사용했습니다. 즉, 사용되는 방법은 제조업체와 밀링 조건에 따라 달라집니다. 이러한 방법 중 일부를 논의해 보겠습니다.
- 오픈 밀링 – 이름에서 알 수 있듯이 이 방법은 개방형 설정에서 수행됩니다. 이 방법은 조건을 제어할 수 있는 소규모 애플리케이션에서 사용됩니다.
- 폐쇄형 밀링 – 이러한 상황에서 고무 컴파운드는 주변 조건에 의해 오염되는 것이 완전히 제한됩니다. 이 방법은 컴파운드를 통해 가장 순수한 고무 재료 구성을 생산하는 것이 목표일 때 필수적입니다.
- 밴버리 믹싱 – 복잡한 고무 화합물을 얻기 위해서는 혼합 요구 사항을 처리하기 위한 특수 기계가 필요합니다. 이를 위해 Banbury 믹서는 이 공정에 사용되는 훌륭한 예입니다.
- 극저온 밀링 – 극저온은 물질의 온도를 극도로 낮추는 과정을 말합니다. 고무의 경우, 액체 질소를 사용하여 냉각된 고무를 영하 온도로 떨어뜨리는 데 극저온 챔버가 사용됩니다. 극저온 밀링은 고무의 취성을 줄여 더 미세한 입자로 분쇄하거나 갈기 쉽게 만듭니다.
- 습식 밀링 – 이 고무 밀링 방법은 액체 물질이 있는 상태에서 고무를 밀링하는 것을 포함합니다. 대부분의 경우 물을 사용합니다. 그러나 사용할 수 있는 다른 특수 용매도 있습니다.
고무를 밀링하는 방법은 혁신에만 국한됩니다. 각 방법은 달성하려는 특정 목적이 있습니다. 따라서 고무 생산 공정이 계속 진화함에 따라 더 새롭고 효과적인 방법이 도입될 것입니다.
고무 밀링 공정
대부분의 조건에서 고무 밀링 공정은 4단계로 진행됩니다. 이는 대체로 체계적인 공정으로, 단계를 순서대로 따라야 합니다. 올바르게 수행하면 이러한 단계를 통해 예상대로 올바른 특성을 가진 재료가 만들어집니다. 이 공정의 각 단계와 그 단계를 살펴보겠습니다.
저작
이것은 아마도 밀링 공정에서 가장 시간이 많이 걸리는 단계입니다. 게다가, 이것은 일련의 단계에서 첫 번째 단계입니다. 정의에 따르면, 씹기는 고무의 분자 구성 요소를 분해하여 컴파운딩 단계를 준비하는 것입니다.
저작이 물리적 접근 방식을 적용하는 반면, 고무 화합물의 분자 구조에 영향을 미칩니다. 구체적으로, 이 과정은 재료를 함께 고정하는 폴리머 사슬을 분해합니다. 이것은 취성을 감소시키고 탄력성을 개선합니다. 여기서 함축하는 것은 생고무 또는 가공되지 않은 고무는 매우 딱딱하고 저작이 이 딱딱함을 줄인다는 것입니다.
씹는 작업은 고무의 탄성을 향상하는 데 필수적입니다. 탄성은 재료의 가장 중요한 특성 중 하나입니다.
저작에는 주로 열이 도움이 됩니다. 고무는 녹을 때까지 고온에 노출됩니다. 이 열이 고무의 결합을 분해합니다. 2롤 밀 메인은 고무 저작에 사용되는 기계입니다.
저작 자체에는 여러 하위 단계가 있습니다. 가열 과정에서 고무는 화합물 첨가제 및 기타 물질과 혼합됩니다. 이것의 목표는 고무의 본래적 특성을 향상시키고 더 다재다능하게 만드는 것입니다.
혼입
어떤 상황에서는, 씹는 과정에 혼합 과정이 포함되지 않습니다. 예를 들어, 폐쇄 혼합 방법이 필요한 경우, 혼합은 별도로 독립적으로 수행됩니다.
또한, 2롤 밀을 사용하여 고무를 저작하는 경우, 저작이 발생한 후에 혼합 동작이 발생합니다. 혼합은 일관된 고무 화합물의 형성을 용이하게 하기 때문에 필수적입니다.
이 단계에는 여러 유형의 믹서가 사용됩니다. 그 중 하나는 재료를 반죽하는 로터가 들어 있는 밀폐형 기계인 내부 믹서 기계입니다. 이 믹서에는 으깬 고무와 첨가제를 공급할 수 있는 개구부가 있습니다. 또한 고무와 첨가제를 혼합하여 균일한 화합물을 얻는 회전 메커니즘이 있습니다.
형성
고무가 제대로 으깨지고 혼합된 후에는 이어지는 용도에 맞게 성형해야 합니다. 다른 구성 요소와 혼합할 필요가 없는 일부 제품은 이 단계에서 성형됩니다. 좋은 예로 전선 절연체가 이 단계에서 처리됩니다.
사출 및 압축 성형과 같은 방법은 고무를 성형하는 데 사용됩니다. 금형은 제품의 모양과 디자인을 결정합니다. 제품으로 성형할 준비가 되지 않은 재료의 경우 고무 시트 또는 막대로 성형됩니다. 이러한 모양은 필요할 때까지 포장되어 보관됩니다.
경화
이것은 고무 밀링 공정을 사용하여 제품을 생산하는 마지막 단계입니다. 본질적으로 한때 부드럽고 유동적이었던 액상 고무를 경화제를 사용하여 경화시키는 공정입니다. 이는 재료가 탄성 특성을 유지하도록 보장하면서 수행됩니다.
고무 경화는 비교적 간단한 공정입니다. 대부분 성형 공정 중에 발생합니다. 이는 성형 기술을 사용하여 제품을 만드는 경우에만 해당됩니다. 따라서 경화는 고무 제품이 탄성이 있지만 인장 강도를 견딜 수 있을 만큼 강해야 하기 때문에 필수적입니다.
열은 가장 일반적인 고무 경화제입니다. 이를 위해 재료가 적재될 때 몰드가 열원에 연결됩니다. 이 재료는 경화 과정이 완료될 때까지 측정 가능한 시간 동안 열에 노출됩니다. 고무의 다른 경화제로는 금속 산화물, 유황 및 과산화물이 있습니다.
고무 밀링 공정의 품질 관리
분쇄된 고무의 품질을 제어하는 것은 모든 제조업체가 수행하는 중요한 작업입니다. 품질 관리에는 주로 고무가 예상된 특성을 가지고 있는지 확인하기 위한 테스트와 검증이 포함됩니다.
고무의 특성 테스트
고무의 품질 관리 테스트는 제조 공정 전, 중, 후에 수행됩니다. ~ 전에 테스트는 주로 재료가 예상대로 보이고 느껴지는지 확인하기 위한 물리적 검사입니다. 그런 다음 '~ 동안 테스트'에서 엔지니어는 일부 재료를 샘플링하여 일부 특성을 테스트합니다. 마지막으로 기술자는 최종 테스트를 수행하여 제품이 고무 재료와 유사한 특성을 보이는지 확인합니다.
고무의 특성을 테스트하는 것은 업계 전반의 표준 관행입니다. 즉, 테스트는 제조업체가 아닌 독립적인 규제 기관에서 설계합니다. 이 접근 방식의 목표는 객관성을 보장하고 표준 및 절차 설정에서 편견을 피하는 것입니다. 또한 모든 제조업체가 따라야 할 지침을 통합하고 만듭니다.
일반적으로 테스트는 기계적 및 화학적 단계로 나뉩니다. 화학적 테스트는 화학적 특성을 확인하는 것이고 기계적 테스트는 고무의 기계적 특성이 있는지 확인하는 것입니다.
일반적인 품질 관리 테스트에는 다음이 포함됩니다.
- 내마모성 시험
- 오존 저항성 시험
- 내한성 시험
- 쇼어(듀로미터) 경도 시험
- 플렉스 크래킹 테스트
- 수직 리바운드 회복력 테스트
위의 각 테스트는 고무 및 고무 제품의 제조 공정에서 다른 단계에서 별도로 수행됩니다. ASTM은 제조업체에 고무가 사용하기에 안전하다고 간주되는 데 필요한 인증 요구 사항 또는 값에 대한 지침을 제공합니다.
품질 관리의 이점
이러한 조직에서 품질 관리를 추진하는 이유 중 하나는 제품의 최종 사용자에게 이익이 되기 때문입니다. 고무는 많은 주의가 필요한 응용 분야에서 주로 사용됩니다. 따라서 재료가 올바른 특성을 가지고 있는지 확인하는 것은 자신감을 심어줍니다. 이는 고객 만족으로 이어져 기업과 고객 간의 신뢰를 형성합니다.
규정 준수는 품질 관리의 또 다른 이점입니다. 이러한 규제 기관이 최종 사용자의 안전에 대해 우려하는 만큼, 그들은 또한 규정 준수를 강제할 법적 의무가 있습니다. 즉, 그들은 표준과 절차를 준수하지 않는 제조업체에 대해 조치를 취할 권한이 있습니다.
마지막으로, 품질 관리로 인해 고무 밀링 공정이 더 효율적으로 진행됩니다. 공정 초기에 결함을 발견하면 전체 공정을 간소화할 수 있습니다. 게다가 간소화된 공정은 매우 효과적이며 이는 비용에 반영됩니다.
천연고무의 특성
우리는 고무의 특성에 대해 언급해 왔지만 아직 자세히 설명하지는 않았습니다. 특성은 단순히 이 재료가 나타내는 속성입니다. 더 구체적으로, 이러한 특성은 특정 조건에 노출되었을 때 재료의 행동을 설명합니다.
천연 고무는 분해 없이 스트레스 요인을 처리하는 것으로 알려져 있습니다. 또 다른 것은 그 특성이 재료의 수명을 추정하는 데 사용된다는 것입니다. 이것이 우리가 천연 고무가 열적, 화학적, 물리적 분해 요소를 처리할 수 있다고 말하는 이유입니다.
다음은 천연고무의 가장 일반적인 화학적, 기계적 특성 목록입니다.
- 높은 인장 강도
- 내마모성이 우수함
- 높은 내화학성
- 낮은 전기 전도도
- 중간 자외선 내후성
- 낮은 열전도도
- 접착력 좋음
- 높은 탄력성
- 좋은 절연체
분명히 이 소재는 많은 스트레스 요인을 처리할 수 있습니다. 이는 화학 물질, 열 및 긴장이 있는 응용 분야에서 유용합니다.
합성고무의 특성
두 재료는 물리적으로 거의 동일하지만, 다양한 특성을 가지고 있습니다. 그러나 차이점은 미묘합니다. 이는 합성 고무가 천연 고무의 변형된 대안이며 천연 고무를 모방하도록 만들어졌기 때문입니다.
가장 중요한 것은 고무의 특성이 실험실에서 합성되기 때문에 정확하게 만들어질 수 있다는 것입니다. 사용되는 접근 방식 중 하나는 천연 고무가 달성하는 값의 한계를 향상시키고 증가시키는 것입니다. 예를 들어, 천연 고무의 파단 신율이 700%인 경우 기술자는 가교를 줄이는 것과 같은 방법을 사용하여 합성 고무에서 이를 증가시킬 수 있습니다.
마지막으로 주의해야 할 점은 합성 고무의 특성은 유형에 따라 다르다는 것입니다. 기억하시겠지만, 우리는 합성 고무의 세 가지 범주에 대해 논의했습니다. 이러한 각 재료는 재료의 특성에 영향을 미치는 다른 화합물 구성을 가지고 있습니다. 따라서 인장 강도, 원소에 대한 저항성 등과 같은 특성이 다릅니다.
밀링 고무의 적용
가공된 고무는 거의 모든 산업에서 유용합니다. 사실, 고무로 만든 제품은 10,000개가 넘습니다. 이러한 제품은 신발과 같은 일상용품부터 군 장비와 같은 산업의 틈새 제품까지 다양합니다. 응용 분야는 다음과 같습니다.
- 자동차 부품. 대부분 고무는 개스킷, 밀봉용 케이스, 절연체 등을 만드는 데 사용됩니다.
- 항공우주용 씰 및 개스킷. 그만큼 항공우주산업y는 고무의 주요 수혜자 중 하나이다. 물개 그리고 개스킷 고무로 만든 제품은 항공기와 기타 항공우주 장비에서 예상되는 열적, 화학적 조건을 견딜 수 있습니다.
- 홈 액세서리. 우리 집 대부분에는 고무로 만든 제품이 12개 이상 있습니다. 전기 제품과 같은 액세서리에는 절연과 접착을 지원하는 고무 부품이 있습니다.
- 의료기기 의료 산업도 고무의 특성으로부터 많은 혜택을 얻습니다. 예를 들어, 의료용 장갑은 화학 물질에 대한 내성으로 인해 고무로 만들어집니다.
고무 밀링 공정의 과제
고무 밀링 공정은 항상 순탄하지는 않습니다. 공정 전반에 걸쳐 경험하는 어려움이 있으며, 이는 최종 제품의 효율성과 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 어려움 중 일부는 다음과 같습니다.
열 전달 처리
고무의 저작 과정에서는 재료를 가열하고 냉각해야 합니다. 냉각은 본질적으로 가열 시 재료에 추가된 열을 제거하는 것입니다. 여기서 열 평형을 처리하는 것은 까다로운 작업입니다.
실수가 발생하여 고무가 과열되면 모든 특성을 잃을 수 있습니다. 또한 원하는 온도로 냉각하지 못하면 분자 구조가 손상됩니다. 열 불균형은 고무의 혼합 효율에 영향을 미칩니다. 이로 인해 재료의 화합물 구성이 일관되지 않습니다.
높은 에너지 소비
고무 밀링의 또 다른 경고는 소비되는 에너지의 양입니다. 전체 공정에서 대부분의 기계는 주로 전기로 구동되어야 합니다. 일부 단계는 12시간이나 걸리기 때문에 에너지 소비가 증가합니다.
이는 사실상 불가피하지만 에너지 소비는 재정, 환경 및 안전에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 대부분의 제조업체는 에너지 소비를 억제하기 위해 가능한 한 효율적이려고 노력합니다.
원자재의 차이점
고무의 원료는 다양한 성분을 가지고 있습니다. 이것은 고무를 밀링할 때의 과제입니다. 주요 과제 중 하나는 각 재료를 취급할 때 필요한 적절한 기술을 인식하는 것입니다. 이러한 고려 사항은 재료의 특성이 보존되도록 하기 위해 이루어집니다. 결국 중요한 것은 이것뿐입니다.
제품별 취급
고무 폐기물 관리 문제는 수십 년 동안 논쟁의 대상이 되어 왔습니다. 첫째, 고무는 생분해성이 좋지 않습니다. 따라서 고무를 그대로 두고 자연적으로 분해되기를 기대하는 것은 효율적인 접근 방식이 아닙니다. 또한 고무는 독성이 있으며 의도 없이 방출하면 대기에 영향을 미칠 수 있습니다.
결론
판매용 고무 밀링 머신은 짧지만 복잡한 프로세스입니다. 제조업체는 재료가 올바른 속성을 가지고 있는지 확인하기 위해 신중해야 합니다. 사용되는 기계, 도구 및 방법도 긍정적인 결과를 보장하기 위해 신중하게 선택해야 합니다. 마지막으로, 안전, 가치 및 규정 준수를 위해 품질 관리가 이 프로세스와 분리될 수 없습니다.